Cómo arreglar la desalineación de la placa laminadora de flauta: una guía técnica para los controles de humedad del almidón

Cuando una planta de cartón corrugado enfrenta errores de desalineación en unalaminadora de flautas automática-de alta velocidad, el operador de la máquina suele culpar al equipo. Pasarán horas limpiando los sensores foto-eléctricos, ajustando los servomotores o cambiando la sincronización del alimentador de papel.

Sin embargo, existe una prueba sencilla para encontrar la verdadera causa del problema: debes mirarcuandola desalineación realmente ocurre.

Si el papel de la cara superior y el cartón corrugado están desalineados en el segundo exacto en que salen de la correa de compresión, tiene una falla de seguimiento mecánico u óptico. En este caso, necesita calibrar sus sensores o verificar sus servoaccionamientos.

Pero si las hojas parecen perfectamente alineadas en el transportador de entrega, pero desarrollan un error de alineación de 1 mm a 2 mm después de permanecer en la pila de almacenamiento durante 12 a 24 horas, su máquina no está averiada.

Este defecto de apilamiento posterior-es un problema material. Esto sucede porque las fibras del papel absorben demasiada agua del pegamento de almidón, se expanden mientras están dentro de la máquina y luego se contraen cuando las tablas terminadas se secan durante la noche en la plataforma. Para solucionar este problema, no es necesario reparar los sensores de la máquina. Debe controlar el volumen de agua dentro de su adhesivo.

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Para resolver este problema, necesitamos comprender cómo reacciona el papel al agua en el taller. El papel se fabrica a partir de madera natural o fibras de celulosa recicladas. Estas fibras son muy sensibles a la humedad. Cuando se mojan, actúan como pequeñas esponjas: se expanden a lo ancho. Cuando se secan, vuelven a su tamaño original.

Durante el proceso de laminación, su máquina aplica pegamento de almidón húmedo a las puntas de las ranuras corrugadas. Luego, las pesadas correas de compresión de la laminadora presionan firmemente el papel frontal contra estas ranuras húmedas.

Si el pegamento tiene demasiada agua, esa agua pasa inmediatamente al papel frontal. Las fibras del papel frontal absorben el agua y se hinchan hacia los lados, haciendo que toda la hoja sea un poco más ancha y larga. Debido a que la máquina funciona a alta velocidad y bajo fuerte presión, el papel frontal se pega al cartón corrugado mientras está en este estado hinchado y estirado.

Una vez que las tablas salen de la máquina, se apilan en palés. Durante las siguientes horas, el agua atrapada se evapora en el aire del taller y las tablas comienzan a secarse. A medida que el papel frontal se seca, intenta volver a encogerse a su tamaño más pequeño original.

Sin embargo, el cartón ondulado que hay debajo es muy rígido debido a su estructura ondulada y se niega a encogerse. Esto crea un tira y afloja físico gigante-en-la plataforma. El papel frontal tira con fuerza de las líneas de pegamento seco a medida que se encoge, lo que deforma el tablero en una curva o hace que los bordes del papel frontal se tiren hacia adentro, creando un error de alineación visible a la mañana siguiente.

La razón principal de este estiramiento de las fibras es una receta de pegamento desequilibrada. Muchas plantas de cajas utilizan pegamento de almidón bajo-sólidos porque quieren ahorrar dinero en materias primas. Una receta de pegamento bajo-sólidos significa que tienes una pequeña cantidad de almidón en polvo y una gran cantidad de agua que actúa como líquido portador.

cuando tulaminador de flautaSi utiliza una mezcla de pegamento con bajo-sólidos (entre un 16 % y un 20 % de sólidos de almidón y entre un 80 % y un 84 % de agua), el pegamento es muy fino y acuoso. Para que el papel se pegue de forma segura, el operador de la máquina debe aplicar una capa muy gruesa de pegamento húmedo sobre las ranuras. Esto inunda el papel con agua innecesaria, lo que provoca una expansión masiva de la fibra.

Para solucionar este problema, debe cambiar su formulación a una receta de pegamento técnico con alto-sólidos (entre 26 % y 32 % de sólidos de almidón).

Al aumentar el porcentaje de partículas sólidas de almidón, automáticamente se reduce el contenido de agua en el tanque de pegamento hasta en un 35%. El pegamento con alto contenido de sólidos-es mucho más espeso y tiene una mayor viscosidad. Cuando se aplica a las flautas, permanece bloqueado en las puntas y no penetra profundamente en las fibras del papel.

Esto le permite cerrar el espacio entre los rodillos de pegamento en la máquina, aplicando una capa de adhesivo mucho más delgada y precisa. Se entrega exactamente la misma cantidad de poder de unión al cartón corrugado, pero se introduce mucha menos agua en el papel frontal. Debido a que el papel nunca se sobresatura, no se expande dentro de la máquina y no se encoge ni retrocede durante la noche en la pila.

Cambiar tu receta de almidón a una mezcla con alto contenido de sólidos-es solo el primer paso. Para evitar por completo que el papel se encoja en la pila de almacenamiento, también debe ajustar la configuración física de sulaminadora de flauta automática. Si su máquina aplica demasiado pegamento sobre el tablero-incluso si es un pegamento premium con alto contenido de sólidos--aún enfrentará una contracción posterior a la laminación.

El componente de hardware más importante que se debe monitorear es el espacio mecánico entre el rodillo-aplicador de pegamento y el rodillo dosificador.

En el suelo de un taller estándar, los operadores suelen dejar este espacio muy abierto (alrededor de 0,3 mm o más) porque el pegamento fino se escurre fácilmente del rodillo. Pero cuando cambias a un adhesivo profesional, grueso y con alto-sólidos, debes obligar a tu equipo a reducir este espacio a entre 0,1 mm y 0,15 mm.

Un espacio estrecho entre los rodillos garantiza que solo una micro{0}}película microscópica y uniforme de almidón descanse sobre la superficie del rodillo. Cuando la flauta corrugada pasa por debajo, recoge una línea fina y crujiente de pegamento en su punta absoluta.

Además, debe auditar la presión física aplicada por las pesadas correas de compresión o los rodillos montados sobre su sección principal de laminación.

Si la presión se ajusta demasiado alta, actúa como un rodillo, aplastando la línea de pegamento y obligando al agua líquida a salir horizontalmente a través de los flancos de las flautas. Esta enorme salpicadura de humedad satura instantáneamente las fibras-en dirección transversal del papel facial. Mantenga la presión de compresión lo suficientemente firme como para establecer la unión inicial de las fibras, evitando que la humedad se expanda hacia los lados dentro de la lámina.

Una vez que los tableros laminados salen perfectamente alineados del transportador de entrega, la batalla final contra el retroceso de las láminas tiene lugar en el piso del almacén. La forma en que su equipo apila y almacena las paletas terminadas durante las primeras 4 horas decide si las fibras del papel se encogen uniformemente o se tiran hacia atrás en los bordes.

Cuando miles de láminas onduladas recién pegadas se apilan unas sobre otras, atrapan una enorme cantidad de calor y humedad residuales dentro del núcleo del palé. Esto se conoce como el "efecto sala de vapor".

Si se coloca una plataforma húmeda y caliente directamente frente a una corriente de aire fría del taller o junto a una puerta abierta del muelle de carga, los bordes exteriores de la pila se secarán rápidamente mientras que el núcleo permanece caliente y húmedo. Esta velocidad de secado desigual obliga a los bordes exteriores del papel de la cara superior a encogerse a una velocidad acelerada mientras que el centro interior permanece hinchado. El resultado es una enorme fuerza de tracción dimensional que arruina la alineación de las sábanas por la mañana.

Para establecer un control adecuado en el taller, aplique estas tres reglas de apilamiento:

• Utilice tableros superiores protectores de núcleo sólido:Coloque siempre una lámina corrugada de sacrificio gruesa y pesada o un tablero de desecho encima de cada palé nuevo. Esto evita que las cinco primeras hojas terminadas pierdan humedad demasiado rápido al aire libre, asegurando que toda la pila se seque a la misma velocidad.

• Hacer cumplir una retención mínima en la zona de enfriamiento:Nunca mueva un palé recién apilado directamente a un almacén de almacenamiento en frío o a un muelle de carga con vientos fuertes-. Deje que las paletas reposen en una zona de enfriamiento designada con temperatura-estable durante al menos 4 a 6 horas para permitir que los niveles de humedad se estabilicen lentamente.

• Mantenga abiertos los espacios entre paletas:No aplaste los pallets entre sí en las filas de almacenamiento. Deje un espacio de aire libre de 30 cm entre las pilas para permitir una disipación natural y uniforme del calor sin provocar un secado localizado en los bordes-.

Para brindarle a su equipo de producción una herramienta práctica, aquí hay una lista de verificación directa de solución de problemas que puede ejecutar en su taller cada vez que note un retroceso de la hoja de laminación posterior-:

• Paso 1: verifique la alineación de salida.Tome 3 hojas de muestra directamente del transportador de la máquina tan pronto como estén fabricadas. Si están perfectamente alineados al nacer, omita la limpieza del sensor y vaya directamente a la cocina de pegamento.

• Paso 2: Verifique la línea base de sólidos del pegamento.Sumerja un refractómetro o use un analizador de humedad en su tanque de almidón activo. Si su contenido de sólidos es inferior al 22 %, deje de agregar agua inmediatamente y reconstruya el lote para alcanzar una línea base del 26 % al 30 %.

• Paso 3: Mida el ancho de la línea adhesiva.Mire de cerca una muestra dividida de su cartón corrugado. La línea de pegamento en la punta de la flauta debe verse como una línea delgada de lápiz (menos de 1,5 mm de ancho). Si se ve ancho y desordenado, cierre los rodillos dosificadores en incrementos de 0,05 mm hasta que la línea se estreche.

• Paso 4: verifique la ubicación de la plataforma.Asegúrese de que no haya paletas recién apiladas cerca de ventanas abiertas, puertas de bahía o debajo de ventiladores de calefacción. Hacer cumplir el uso de hojas de residuos protectoras superiores en cada pila.

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